Сравнение плазменной и лазерной резки: плюсы и минусы

Плазменная резка

Плазменная резка основана на применении плазменного факела для резки металла. Условно говоря, плазменная резка подразделяется на два вида: ручная, где поджиг плазменной дуги происходит между соплом и электродом, и механизированная, в которой плазменная дуга инициируется между деталью и электродом.


а) дуга косвенного действия
б) дуга прямого действия

Дуга прямого действия горючая и больше подходит для резки и наплавки, в то время как дуга косвенного действия хорошо показывает себя для напыления и нагрева, но это не значит, что дуга косвенного действия не сможет резать металл.

Плюсы плазменной резки:

• Основным преимуществом плазменной резки является универсальность. Плазменная резка может применяться для различных материалов, включая сталь, нержавеющую сталь, алюминий, медь и даже некоторые специальные сплавы. Также она может выполнять строжку и разделку кромок, на что не способна лазерная резка.


• Высокая скорость резки: плазменная резка обладает высокой производительностью и при правильном подборе режима может обрабатывать материалы с большой скоростью.


• Толщина резки: плазменная резка может легко справиться с толстыми материалами, что делает ее идеальным выбором для промышленного производства, требующего обработки толстостенных деталей.

Минусы плазменной резки:

• Главным недостатком плазменной резки является высокая тепловая деформация. Плазменная резка нагревает материал, что может вызвать его деформацию. Это особенно важно при обработке тонких и чувствительных материалов.


• Низкая точность и широкий рез по сравнению с лазерной резкой: плазменный факел шире, чем сфокусированный лазерный луч, что может ограничивать точность и качество резки.


• Образование шлака: в процессе плазменной резки может образовываться шлак, который, в свою очередь, требует последующей обработки или удаления.


• Экологичность: плазменная резка создает много шума и вредных испарений, что в свою очередь ведет к большему количеству затрат на вытяжки и фильтрацию воздуха.

Лазерная резка

Лазерная резка основана на использовании концентрированного лазерного луча для расплавления и испарения материала. Лазерный луч управляется компьютером и может точно вырезать детали с высокой степенью точности.

Плюсы лазерной резки:

• Главным преимуществом лазерной резки является высокая точность. Лазерная резка обеспечивает высокую точность и качество резки с минимальной деформацией материала, что подходит для производства, где изготавливаются тонкостенные конструкции и электронные приборы, например, электрощиты или ящики разного назначения.


• Минимальная тепловая деформация: лазерный луч имеет малое тепловое воздействие на материал, что позволяет избежать деформации при обработке тонких или чувствительных материалов.


• Малая зона влияния: лазерная резка имеет узкую зону влияния, что позволяет более эффективно использовать материал и снижать потери материала.

• Также положительной чертой лазерной резки по сравнению с плазменной является отсутствие окалины и града.

Минусы лазерной резки:

• Ограничения по материалам: хотя лазерная резка может обрабатывать большинство металлических материалов, некоторые специальные сплавы могут быть сложными для обработки.


• Высокая стоимость оборудования: внедрение лазерной резки требует значительных инвестиций в приобретение, к тому же лазерный станок считается более тонким и хрупким оборудованием, чем плазменная резка, следовательно, обслуживание оборудования требуется чаще.


• Низкая скорость резки для толстых материалов: в отличие от плазменной резки, лазерная резка имеет более низкую скорость обработки толстых материалов.

Выводы:

Из всего вышеперечисленного можно сделать вывод, что у каждого вида резки есть свой ряд недостатков и преимуществ, и однозначно универсального способа резки нет. В то время как лазерная резка более подходит для легкого производства, где требуется точность и режут относительно тонкие листы метала, плазменная резка более эффективна в тяжелом производстве, где после раскроя толстого листа имеется возможность постобработки. Надеемся что эта статья была вам полезна.

Автор © Страмко Максим Ярославович  20.06.2023