Плазменная резка под водой - реальная история нашего клиента
8 августа 2023 11:47
// Технологии
В этой статье мы расскажем об очень редком виде плазменной резки – о резке под водой. Недавно мы столкнулись с просьбой клиента о подборе расходных материалов к работающей у него плазменной системе, с целью оптимизации затрат на плазменную резку, так как использование дорогостоящих расходных материалов приводит к неконкурентным ценам выпускаемой продукции.
Клиент обратился в нашу компанию с вопросом подбора расходных материалов к используемому у него на предприятии оборудованию. Завод серийно изготавливает детали для вагонов метро и троллейбусов, режет металл на станке с наливным столом с источником плазмы HT4001. Подобрав наши расходные материалы HYPOWER, сопоставимые к данной системе, мы направились к клиенту для промышленных испытания на производстве.
Сама плазменная резка под водой является редкостью, так как требует особых условий, таких как:
Из всего вышеперечисленного может показаться, что подводная резка плазмой нецелесообразна, хотя это не так. Основной и главной причиной является уменьшение воздушного загрязнения, а также предотвращение деформаций за счет отличного поглощения тепла водной средой.
Полный комплект расходных материалов HYPOWER, который мы подобрали и поставили на предприятие: электрод, сопло, экран, завихритель и кожух – хорошо показали себя по качеству реза по сравнению с используемыми клиентом ранее, а в итоге оказались также долговечны, как и оригинальные расходные материалы.
При анализе стоимости расходных материалов, комплект HYPOWER оказался значительно ниже, чем комплект оригинальных расходников – выгода очевидна.
На первом фото - слева – оригинальные расходные материалы (электрод) после около ~100 пробивок, справа –электрод HYPOWER после 144 пробивок.
Касательно качества реза у контрольной комиссии завода также не возникло нареканий - качество хорошее. Обратите внимание на ровность закруглений. При неправильном режиме или некачественных расходных материалах закругленный рез имеет неправильную геометрию или крупный шлак.
Плазменный станок, на котором проводились испытания, обладал также возможностью косого реза. Косой рез упрощает карту технологического процесса, заменяя операцию разделки кромок под сварку. Результатом резки под углом оператор станка и члены испытательной комиссии также остались довольны.
В итоге выезд наших специалистов для промышленных испытаний оказался полезен для обеих сторон. С нашей стороны это бесценный опыт, так как это довольно редкий вид плазменной резки, а для наших клиентов - качественные расходные материалы, помощь в настройке оптимального режима, высокое качество обслуживания и сокращение эксплуатационных затрат.
Сама плазменная резка под водой является редкостью, так как требует особых условий, таких как:
- Подходящая температура для предотвращения обледенения воды в резервуаре.
- Дополнительные расходы на утилизацию воды. Вода после резки считается токсичной, и для ее утилизации необходимы особые процедуры и разрешения.
- Сложность обслуживания. В отличие от классических столов для резки, столы для плазменной резки необходимо предварительно просушивать и очищать, что занимает время. Сама очистка является более трудоемкой по сравнению с обычными столами.
Из всего вышеперечисленного может показаться, что подводная резка плазмой нецелесообразна, хотя это не так. Основной и главной причиной является уменьшение воздушного загрязнения, а также предотвращение деформаций за счет отличного поглощения тепла водной средой. Полный комплект расходных материалов HYPOWER, который мы подобрали и поставили на предприятие: электрод, сопло, экран, завихритель и кожух – хорошо показали себя по качеству реза по сравнению с используемыми клиентом ранее, а в итоге оказались также долговечны, как и оригинальные расходные материалы.
При анализе стоимости расходных материалов, комплект HYPOWER оказался значительно ниже, чем комплект оригинальных расходников – выгода очевидна.
На первом фото - слева – оригинальные расходные материалы (электрод) после около ~100 пробивок, справа –электрод HYPOWER после 144 пробивок.
Касательно качества реза у контрольной комиссии завода также не возникло нареканий - качество хорошее. Обратите внимание на ровность закруглений. При неправильном режиме или некачественных расходных материалах закругленный рез имеет неправильную геометрию или крупный шлак.
Плазменный станок, на котором проводились испытания, обладал также возможностью косого реза. Косой рез упрощает карту технологического процесса, заменяя операцию разделки кромок под сварку. Результатом резки под углом оператор станка и члены испытательной комиссии также остались довольны.
В итоге выезд наших специалистов для промышленных испытаний оказался полезен для обеих сторон. С нашей стороны это бесценный опыт, так как это довольно редкий вид плазменной резки, а для наших клиентов - качественные расходные материалы, помощь в настройке оптимального режима, высокое качество обслуживания и сокращение эксплуатационных затрат.
Автор © Страмко Максим Ярославович 08.08.2023
- Комментарии
Загрузка комментариев...
