Когда плазменная резка - лучший выбор: кейс внедрения и аргументы в пользу технологии

Как одна инвестиция помогла производителю металлических штакетин справиться с форс-мажором

Проблема: десятки тысяч деталей — и недостаток ресурсов

Производственное задание, поступившее на предприятие, предусматривало изготовление 32 000 стальных металлических штакетин из листа толщиной 10 мм. Основная сложность заключалась в том, что каждая деталь должна была быть профилирована и иметь встречные фаски, чтобы уменьшить сопротивление ветру. У компании был лазер с малой мощностью, но на нем весь объем работы занял бы недели и потребовал дополнительной механической обработки фасок.

Перед компанией встала дилемма: покупать более мощный лазер или перейти на современную плазменную установку с возможностью фасонной резки. Решение пришло неожиданно — после разговора с независимым консультантом. Как показала практика, пятиосевой плазменный стол с функцией фасонной резки стал тем решением, которое позволило не только выполнить заказ в срок, но и масштабировать бизнес.

Почему выбор пал на плазму?

1. Функция резки со скосом (bevel cutting)
   
   Ранее фаски приходилось обрабатывать на отдельном оборудовании, что требовало времени и труда. Новый плазменный комплекс позволил резать фаски прямо при изготовлении, исключив целый производственный этап."Мы обучались только базовой резке, а затем сами освоили фасонную резку — настолько удобна и понятна оказалась система," — рассказал операционный директор компании.
   
   
2. Скорость запуска и гибкость
   
   Первую партию деталей начали резать уже через месяц после покупки станка, а спустя год компания приобрела еще две аналогичных установки. Настолько быстро они себя оправдали.
   
   
3. Снижение затрат
   
   При обработке стали 10 мм толщиной плазма показала в два раза более высокую прибыльность, чем лазерная резка + механическая обработка. Это стало возможно благодаря сокращению количества операций и времени производства.

Плазменная установка как инструмент роста

Переход на плазменную резку оказался выгоден не только из-за экономии времени и ресурсов. Компания производитель:

• Выполнять заказы с толщинами до 30 мм;
• Обрабатывать как сталь, так и нержавейку;
• Подключать временных работников с минимальной подготовкой.

Простота в обучении и эксплуатации

Одна из причин, по которой плазменные столы востребованы — простота обучения. В отличие от лазеров, где требуется длительное обучение и высокая квалификация оператора, плазму можно освоить за пару часов, а поддерживать — за 2-3 дня.

Параметр	Плазма	Лазер
Обучение оператора	~2 часа	Несколько недель
Толщина обрабатываемого металла	До 75 мм	До 50 мм (высокая мощность)
Скорость обработки	Средняя	Высокая (на тонком металле)
Требования к точности	±1 мм	±0,05 мм и выше
Расходники и обслуживание	Доступные и простые	Дороже и сложнее

Стабильность реза и автоматическая корректировка

Современные плазменные установки, оснащаются датчиками длины дуги, которые отслеживают высоту сопла и компенсируют износ расходников. Благодаря этому качество реза сохраняется в пределах допусков (±1 мм) даже после обработки тысяч деталей.

"Мы не меняли настройки фаски с момента ввода в эксплуатацию. Если точность начинает снижаться - меняем расходники, и всё снова идеально," — отметил оператор компании.

Плазма vs Лазер: остаётся ли место для плазмы?

На современном рынке наблюдается устойчивая тенденция: лазерная резка постепенно вытесняет плазменную — особенно в сфере обработки тонкого листового металла, где важны высокая точность, минимальная зона термического влияния и идеальное качество кромки.

Современные волоконные лазеры становятся всё более доступными, мощными и быстрыми. Они позволяют обрабатывать широкий спектр материалов с минимальными допусками, что делает их привлекательными для машиностроения, автомобилестроения и других высокоточных отраслей.

Однако данный кейс наглядно показывает: плазменная резка всё ещё востребована, особенно в задачах, где:

• Требуется быстрая и недорогая обработка толстого металла;
• Допустимы более широкие допуски (например, ±1 мм);
• Важна возможность скашивания фасок без вторичной обработки;
• Необходима гибкость в выборе материалов и толщин;
• Имеется ограниченный бюджет или временной ресурс на обучение персонала.

Плазма сохраняет позиции как универсальный, простой в эксплуатации и экономически эффективный инструмент — особенно для предприятий с нестабильной загрузкой, краткосрочными проектами или небольшими сериями. Это не архаичная технология, а осознанный выбор в зависимости от задач.

Вывод: плазменная резка — это не компромисс, а стратегия

История компании, внедрившей станок плазменной резки, доказывает: плазменная технология — это все еще надежное, экономичное и гибкое решение для металлообрабатывающих предприятий. Вложившись в современное оборудование, производитель получил не только экономию и рост прибыли, но и расширил производственные возможности, выйдя на новые рынки.

HYPOWER — надежный поставщик расходных материалов для лазерной и плазменной резки

При работе с любым типом оборудования — будь то лазер или плазма — качество расходных материалов напрямую влияет на результат: чистоту реза, стабильность процесса и срок службы оборудования.

Компания HYPOWER специализируется на поставках профессиональных расходников:

• для лазерной резки (включая волоконные и CO₂-системы): линзы, керамические держатели, защитные стекла, и др.;
• для плазменной резки: сопла, электроды, экраны, завихрители, держатели и другие совместимые элементы для источников ведущих брендов.

Почему выбирают HYPOWER:

• Совместимость с популярными системами
• Надежность и стабильность в работе, подтвержденные сотнями производственных предприятий;
• Поддержка обеих технологий, что особенно важно для компаний, которые одновременно используют лазерную и плазменную резку;
• Оптимальное соотношение цены и качества, что особенно критично при работе с большими объемами.

Независимо от выбранной технологии — лазерной или плазменной — HYPOWER обеспечивает стабильную работу оборудования и высокое качество готовой продукции.